Skip to main content

Chaos – wróg wydajności

Pamiętasz, gdzie leży śrubokręt? A imbusy? …i nie mogę znaleźć klucza do wiertarki! Ilu z nas pamięta te nieśmiertelne pytania z własnych domów i garaży? Czy pamiętacie także, ile razy zdarzało Wam się spędzać kilka godzin na poszukiwaniach czegoś, co sami, albo ktoś z domowników zgubił, zepsuł lub pożyczył, ale nikogo o tym nie poinformował? Ile razy w nerwach biegliście do sklepu, żeby kupić narzędzie i zdążyć przed zamknięciem sklepu? Ile czasu straciliście i jak bardzo bywaliście zirytowani, gdy „utracone” narzędzie znajdowało się tydzień później w kieszeni?

Z drugiej strony, ile osób można informować, że zostawiło się kluczyk do wrzeciona wiertarki w kieszeni, gdy trzeba było szybko wywiercić otwory? Nie o wszystkim można pamiętać.

Czy na pewno musi się tak dziać?

Zanim jednak odpowiemy sobie na to pytanie wróćmy do naszego głównego tematu czyli wroga wydajności.

Prowadząc produkcję lub realizując usługi skupiamy się każdorazowo na tym, aby zrealizować ją w jak najkrótszym czasie. To oczywiste, chcemy przecież wykorzystać najefektywniej zasoby i wykonać jak najwięcej, aby pokryć koszty stałe i wypracować zysk. Na razie nic odkrywczego…

Co jednak dzieje się, gdy zamiast skupiać się na pracy zaczynamy… szukać kluczy, żeby dokręcić wrzeciono w uchwycie obrabiarki? Ile razy Wasi pracownicy zamiast pracować szukali materiału, rysunków, narzędzi, albo Was?

Tyle produkcja, ale w biurach nie jest lepiej, a nawet bywa gorzej: zagubione maile z ważnymi informacjami, pliki rozrzucone po serwerach i katalogach, przestawione segregatory z fakturami, albo raportami badań, bez których nie da się kontynuować pracy.

Wszędzie tracimy czas szukając, pytając, dokupując i to często w najgorętszych okresach tuż przed wysyłką do klienta.

Twój wróg, BAŁAGAN właśnie wygrał z wydajnością.

Oczywiście nie musi się tak dziać, a rozwiązaniem wcale nie jest sprzątanie. Jeśli od sprzątania zaczniemy prawdopodobnie skończy się przerzuceniem rzeczy z miejsca na miejsce co pogłębi problemy. Co więc zrobić?

Podejście, które preferuję zawiera się w 5 krokach

  • 1. selekcja/sortowanie – identyfikacja i usunięcie wszystkich przedmiotów, które są zbędne w miejscu pracy, w biurze dotyczy to także danych komputerowych
  • 2. systematyka – „miejsce dla wszystkiego i wszystko na swoim miejscu”, uwzględniając ergonomię oraz częstotliwość korzystania z przedmiotów. W tym kroku opisujemy, znakujemy, wizualizujemy miejsca przechowywania oraz ułatwiamy dostęp do korzystania i kontroli przedmiotów
  • 3. sprzątanie – nie jednorazowe usunięcie śmieci, ale codzienna rutyna w wyznaczonym, przypisanym zespołom obszarze, okazja do wykrywania usterek, wycieków i wszelkich źródeł zanieczyszczeń, które mogą uchronić firmę przed poważniejszymi problemami
  • 4. standaryzacja – dla wszystkich rozwiązań i praktyk wypracowanych w czasie pierwszych trzech kroków (standardy wizualne, instrukcje, schematy, harmonogramy, lekcje jednotematyczne, listy kontrolne, mapy obszarów roboczych, itp.)
  • 5. samodyscyplina – codzienne wsparcie „4S” w tym audyty, warsztaty, włączenie 5S do opisów stanowisk pracy, oceny okresowej, do programu szkoleń wstępnych dla nowych pracowników, konkursy 5S oraz wspólne celebrowanie sukcesów 5S w firmie.

w skrócie Program 5S często mylnie ograniczany do sprzątania lub traktowany przez innych jako „całość” koncepcji Lean Manufacturing.

W tym artykule nie chcę być kolejnym konsultantem, który chce Was uczyć 5S – tego uczą już wszyscy i zapewne prawie wszystko już o metodzie powiedziano.
Chciałbym jednak, żebyście spróbowali pomyśleć o 5S trochę inaczej, niż o metodzie tworzenia stanowisk roboczych.

5S to jednak dużo więcej:
– to sposób przewidywania i wyobrażenia sobie tego co robimy, jak robimy i po co to robimy,
– to struktura Twojego systemu informacyjnego, tego jak komunikujesz się z innymi ludźmi, jak przygotowujesz dla nich dane, jakimi nagłówkami tytułujesz swoje maile i tego jak je archiwizujesz,
– to wygląd dokumentów, opisy rysunków, które dostarczasz swoim ludziom,
– to kwestia szacunku, który okazujesz swoim podwładnym gdy dokumenty i informacje od Ciebie mają jasną strukturę
– oraz jego braku, gdy dostarczając załodze informacyjny koszmar oczekujesz wydajności i perfekcyjnego porządku w pracy
…tak więc, zadbaj o 5S, a zadbasz o wydajność

Bartosz Murawski

Kierownik wielu projektów Lean, wdrożeń systemów jakości, kierownik produkcji i dyrektor jakości w firmach branży maszynowej oraz meblarskiej. Dodatkowo założyciel i projektant systemu MES w firmie FlowVision Software – polskiego producenta komputerowego systemu nadzoru, rejestracji i analityki procesów produkcyjnych.

6 myśli na temat “Chaos – wróg wydajności

  1. Najtrudniejsze jest to, że starając się sam myśleć inaczej o tej metodzie, mam przed sobą do przebicia mur w postaci kilkuset śmiejących się z tego pracowników i kilkunastu niewspierających w mnie w tym menadżerów, którzy nadal gonią za planem produkcyjnym. Chyba tak to może wyglądać, jeśli ogrom pracy wcześniej został już wykonany, a nie zaczynamy od 5S.

    1. …i skojarzył mi się jeszcze jeden element Twojego problemu:
      – smiejący się pracownicy, maja najwyrazniej za dużo czasu i pasuje im bałagan oraz brak zasad-ponieważ nikt nie potrafi rozliczyć ich produktywności, na której im nie zależy (pracownicy robię tylko to, co szef mierzy),
      – „goniacy za planem” kierownicy, niewspierajacy, czytaj nierozumiejacy po co im 5S, sa jak budowlaniec z dowcipu, biegajacy z pustą taczką, której nie ma czasu załadować, taki jest zarobiony:
      * nie liczycie najwyrazniej wydajności i produktywności
      * po rozpoczęciu pomiarów ci ludzi albo sami prosiliby Cię o wsparcie i wdrożenie czegokolwiek, co może im pomóc
      *…albo zostaliby zwolnieni za brak efektów i kompetencji na powierzonym stanowisku

      Ale to już inna inna historia, o czym piszę w artykułach na temat KPI, produktywności i systemów MES.
      Znajdziecie je tu na blogu lub, już bardziej produktowo, na flowvision.pl, gdzie piszę tylko o możliwościach efektywnego opomiarowania procesów.

  2. Niestety potwierdzam to spostrzeżenie.
    Z moich obserwacji: – skrajna postawa zarzadu:”5S, czyli bedziecie szukac miejsca na szczotki :)”
    – przecietna: „zrobmy szkolenie dla załogi i wszystko ma byc opisane, produkcja ma blyszczec….
    – (po miesiacu)…dlaczego tu wszystko znowy wyglada tak jak wszczesniej-czy ci ludzie nie rozumieja po co to cale 5S robilismy”
    No wlasnie- „robilismy, a oni nie chca zrozumiec po co” – to jest jak sadze istota problemu: moje cele, „ich cele”, cele zwiazane z procesem.

  3. @PROCESOWY – mam propozycję, na początku zmiany zabierz pracownikowi wszystkie narzędzia jakie są mu potrzebne i połóż w przypadkowe miejsce razem z narzędziami nie potrzebnymi.
    W drugi dzień wyznacz miejsce na wszystkie potrzebne narzędzia, nie potrzebne usuń ze stanowiska…
    W trzeci dzień zapytaj o wydajność ze stanowiska i zaprezentuj wyniki menedżerom 🙂

    Jeśli prezes rozumie 5S to już połowa sukcesu

  4. Witajcie, a ja kilka lat temu spróbowałam 5S na produkcji (raczej prosta produkcja) gdzie na stołach było wszystko od kanapki i słodyczy poczynając kończąc na igłach. Po przeszkoleniu załogi pierwsze reakcje nie były zadowalające. Później, niestety nieco siłowo, ale ostatecznie doszliśmy do kompromisu, ułożyliśmy stanowiska na nowo, opisaliśmy kuwety na drobiazgi (pozwoliłam na mały misz masz) i w efekcie pracownicy do dzisiaj utrzymują to co sami ustalili na początku. Z bólem stwierdzam, że największym opornikiem był ich kierownik 🙂 Niestety z kierownikami jest tak, że jak sami czegoś nie wymyślą to inicjatywy innych nie znajdują u nich szczególnej aprobaty.

    1. Podoba mi się wniosek historii Angyego.
      Podsumuję swoimi doświadczeniami z wdrożeń, gdzie 5S bywało tylko jednym z elementów wsparcia projektów jakościowych lub wydajnościowych:
      – brygadzistom, a kierownikom wydziałów zawsze – trzeba oddać sukces wdrożenia…niezależnie od wkładu naszej, własnej pracy, ale w skrajnych sytuacjach ich oporu trzeba ich odsunąć od działu-praktyka dowodzi, że będą przeciwni wszelkim zmianom, natomiast powodem musi być brak poprawy wyników produktywności i jakości,
      – pracownikom zaś, musimy dać korzyści- czyli uzupełnić sprzęt, który dotąd pożyczali, lub stosowali „zamienniki” (muda niewłaściwych metod)…i nie oddawali, rozwiązanie problemów z ergonomią, trochę pomysłów i otwartość na ich własne, nowe.

      Pamiętajmy jednak, że 5S nie leży tylko na stanowiskach pracy. 5S to też jakość dokumentacji, jaką dostarcza się na te stanowiska, to nadzór jej zmian, zapisy programów CNC i pomiarowych.
      5S to baza do standaryzacji pracy, więc traktowanie go jako tylko „szukania miejsca na miotły”, w oderwaniu od logistyki procesu i jego informacyjnego zaplecza, raczej skończy się porażką.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *